石井：四輪車向け製品の事業拡大のためにDC/DCコンバータの新製品を開発することが決まり、設計部門の一員として市場調査を踏まえた仕様の検討を進めてきました。事業を拡大するためにコスト競争力のある製品開発を行うことと生産現場の生産能力の面から、省人化した自動化ラインで立ち上げることが決まりました。
当初は外部の業者に相談してライン構築の検討をしていましたが相当額の投資規模になることから、電子デバイス事業本部で生産設備の設計開発の業務を行っている生産設備技術部に相談することになりました。

山崎：2021年の年始から電装事業本部とタッグを組んだプロジェクトがスタートしました。これまでは電子デバイス事業本部で開発するパワー半導体の生産設備設計などを担当してきたので、電装製品の生産ライン構築に携わるのは初めての経験でした。半導体とは工程の多さもラインの規模も異なります。また、このプロジェクトでは製品設計完了前の段階から参画しましたが、まだ仕様が固まっていない段階で生産設備の検討に着手するというのは、実績があまりなく最初は戸惑いました。

石井：自動化ラインの構築には時間を要するため、製品設計作業と同時進行で生産設備の検討も進めていきました。製品設計が固まっていない段階から設備設計の検討をする経験が少なく、山崎さんをはじめとする設備検討チームにどのような情報をどのタイミングで提供すれば検討を進められるのか。はじめは手探り状態でしたが、気づいた点があれば即座にミーティングできる環境であったことが、助けになりました。

山崎：半導体の生産設備を検討する場合は大抵、製品設計が完了しているところからのスタートです。すべて図面に落とし込まれた状態なので取組みやすい一方で、設備側の要求に沿った仕様変更は難しく、結果、設備側にしわ寄せがきてしまう場合もあります。TW115では製品の設計はまだ固まっていませんでしたが、電装から今どういう段階にいて、この部分は固まっている、という情報をもとに設備の設計を進めることができました。実際当初の想定になかった部材が途中で追加となった際も、事前情報から幅を持たせた設計にしていたことが功を奏して、大きな見直しをせずとも軌道修正ができました。
また仕様が決まっていない段階から検討に入れたことで、無理に設備に落とし込む必要が無く、自動機に合わせた仕様変更の相談もすることができました。

石井：新たに導入したレーザーはんだの工程を確認していたのですが、レーザーが思いもよらぬ方向にあたってしまい、その結果照射してはいけない箇所にレーザーが当たってしまうことがわかりました。すでに量産を控えたサンプルも製造していた段階でしたので、仕様を見直すことになれば、お客さんへも迷惑が掛かってしまいます。設備もすでに完成している状態でしたが設計だけでは解決ができず、藁（わら）にもすがる思いで山崎さんへ連絡して、対策を練ることになりました。

山崎：設備側も生産現場に設置するための最終確認をしているところでしたが、石井さんから相談を受けて、すぐさま対策に取り掛かりました。まだ設備に手を加えるには間に合うタイミングだったことも幸いでしたが、これまで構築してきたチームプレーでなんとしても解決しなければとの思いでした。

石井：コロナも重なり、開発途中はあきらめかけたこともありましたが、電子デバイス事業本部にも支えられて、やりきることができました。今回の開発で得た知見は、ガイドラインにまとめて電装本部内で共有し、今後省人化ラインで製造する製品開発に役立てることができるようにしています。

山崎：TW115稼働後もさっそく、現場から改善提案が送られてきています。現在はそれらを一つ一つ落とし込んでいっているところです。また、すでにシリーズの新機種開発も動き出し、生産現場で設計部門、生技部門が合同で議論を交わし、そこで出た意見をまとめて、トラブルが発生しそうな箇所を未然に防止し、作りやすく安定した品質のモノづくりも意識した開発を進めています。